深耕“智造”市场 宝骏基地智能制造水平实现新突破

自动驾驶、自动生产……这些科幻电影中的画面离生活有多远？2021年以来，宝骏基地推进“智能化，少人化，无人化”制造策略，在宝骏冲压车间率先完成了SGMW首个全场景无人化项目，在车身车间顶盖总成全过程实现无人焊接，整体少人化为公司节约了大量人力成本（如图），公司智能制造水平实现新突破，形成了标准化与智能化相互支撑、相互促进的良好态势。

走进位于柳东新区的宝骏基地，可以看到多台机械手臂在上下挥舞，只有零星几名工作人员在机器旁忙碌。这便是宝骏基地实施的SGMW首个无人装框项目，以低成本的机器人无视觉定位装框方式，打破以往人工装框与叉车入库的方式。同时，将A线前门内板焊接模式改造为机器人焊接，原人工串联的工艺模式升级成为人机并行的作业方式，机器人利用率达95%以上，项目自动化、标准化水平进一步提升。

“专利是创新成果的集中体现，是提高企业竞争力的重要抓手。”宝骏基地总装车间制造工程经理袁玉柱介绍，在探索无人化的进程中，宝骏基地申请多项专利，加速技术突破。宝骏车身C线顶盖分拼原为人工焊接，工作简单重复造成人力资源浪费，随后，宝骏车身团队在现有设备的基础上，通过自主设计，实现了顶盖分拼区域无人化，打造出宝骏车身车间黑灯生产线，首次实现了从顶盖冲压外板到总成上线的全过程无人化，并申请了4项国家新技术专利。在物流运送方面，宝骏基地通过使用无人叉车进行夹具自动配送，优化员工的配送时间。技术人员通过智能系统实现物料数据自动录入及短装判断，在物流区域实现了自动化检查“从0到1”的突破。

2021年，宝骏基地少人化团队共完成少人化项目72项，优化355人，全年完成率104%。今年，宝骏基地将对少人化场景挖掘进行专题划分，在智能化、少人化、无人化的深度和广度上继续探索与应用。通过打造智能化生产线，实现机器替代人工操作，达到提高生产效率、提升人员利用率的效果，以进一步将宝骏基地打造成为标杆智能化工厂。（黄慧妮）